做SAP PP顾问这几年我面试过不少候选人也带过很多刚转行做PP模块的新人。有一个问题我几乎每次都会问MPS和MRP到底有什么区别结果十个人里有六七个答不清楚剩下的几个也大多是背概念一放到实际业务场景里就露馅。更麻烦的是很多公司里天天跑MD02、盯MD04的计划员跑了几年也没真搞懂这两个计划工具之间的关系。这确实是个大坑——概念没吃透计划结果跑出来就没人敢用业务部门看着计划员天天救火计划员看着MRP结果一头雾水最后干脆退回手工建单的老路整个PP模块就成了摆设。MPS和MRP这两个词在SAP PP模块里出现的频率极高但市面上能把它们讲透的资料反而不多。要么是教科书式的定义堆砌读完了还是不知道什么时候该用哪个要么是跳过原理直接讲配置配置模板抄了一遍换一家公司就完全不会变通。这篇文章我想用实际项目里的场景把MPS和MRP的区别、在系统里的落地方式、以及计划跑出来之后怎么看、怎么排查问题一次性讲清楚。不管你是在学SAP PP模块的路上还是已经在企业里跑生产计划、想搞清楚系统逻辑这篇都值得你认真看完。1. MPS和MRP的本质差异先搞清楚它们各自在计划体系里的位置1.1 为什么这两个概念总被搞混MPS全称Master Production Schedule主生产计划MRP全称Material Requirements Planning物料需求计划。名字都带生产计划或需求计划的字样再加上在SAP里的操作路径几乎一样很容易让人误以为它们是一回事或者MPS是MRP的某个子功能。再加上SAP系统本身也没有把两套逻辑做成两个完全不同的功能模块——MPS物料跑计划的时候用的还是MD01、MD02这一套MRP运行事务代码这就让很多人更加迷糊了。我在项目上经常看到的现象是顾问把MPS和MRP当成同义词讲用户记住了MD04怎么查、MD02怎么跑但完全说不清为什么要对某些物料单独跑MPS也不知道MPS跑出来的结果和普通MRP跑出来的结果到底差在哪。实际上MPS和MRP解决的完全是两个层面的问题它们在计划体系里处于不同的层级输入输出也不一样。1.2 MPS的主生产计划定位回答生产什么的问题MPS处理的焦点是成品和关键半成品回答的是我要生产什么、生产多少、什么时候生产这个问题。它的输入是销售预测、销售订单和独立需求经过MPS运算后输出的是一个可执行的主生产计划这个计划要能被后续的物料需求计划所承接。你可以把MPS理解成餐厅里的菜单决策。厨师长根据顾客的预订、往日的客流预测先定下来今天主要做哪几道菜、每道菜准备几份。这个决策要考虑后厨最核心的灶台、最贵的主厨人手的产能不能什么都做、什么菜都大量准备——不然灶台排不过来食材也备不下。放到制造业里MPS要对计划期内的成品需求做粗产能校验特别是针对瓶颈资源。在SAP里实现的时候我们通常会结合粗能力计划RCCP一起用在跑完MPS后对关键工作中心做产能负荷检查看看排定的主生产计划在现有产能下能不能完成。1.3 MRP的物料需求计划定位回答需要什么物料的问题MRP处理的焦点是全部物料——原材料、半成品、采购件、外协件都算。它回答的是要完成这个生产计划我需要哪些物料、各多少、什么时候需要这个问题。MRP的输入比MPS更丰富主生产计划或直接来自销售预测/销售订单的独立需求、BOM物料清单、库存数据、采购在途、生产在制以及物料主数据里的提前期、批量规则、安全库存等信息。MRP把这些信息放进去一起计算输出采购申请、计划订单偶尔也会给出对现有计划的变更建议。还是用餐厅来类比主厨决定了今天要做50份宫保鸡丁那食材采购员就要根据这道菜的BOM——鸡胸肉多少克、花生米多少克、干辣椒多少克——去算出要买多少原料、什么时候必须到货。这个根据菜谱算出食材需求的动作就是MRP在做的事。在SAP里的标准链路是这样的独立需求销售订单/预测落在成品上MPS对成品做运算得到主生产计划或者直接通过MRP运算把成品的需求往下展开通过BOM逐层分解出半成品和原材料的相关需求最终生成采购申请给采购部门。MPS是这个链路的上层决策环节MRP是下层展开环节。2. 从业务场景看选型逻辑什么情况用MPS什么情况用MRP2.1 典型需要启用MPS的场景先讲一个我在汽车零部件企业遇到的案例。这家公司做的是商用车变速箱壳体加工线只有四条每条线都是重资产设备产能基本固定属于典型的瓶颈资源。成品型号有四十多种但真正走量的只有七八种其余都是偶尔接的维修件、备件订单。这个场景如果所有物料一股脑全跑普通MRP会出两个问题一是MRP会把所有型号的需求按预测和订单全量展开结果四条加工线被排得满满当当但实际走量的型号可能还没排进去二是计划员每天看MRP结果发现全是几十种型号的混合需求根本分不清哪些该优先排产哪些可以往后放。这类场景就应该启用MPS把走量的七八种关键成品型号设成MPS物料单独跑主生产计划锁定这部分产能其余不常用型号通过普通MRP处理有余力再做。MPS跑出来的计划配合粗能力计划校验产能再传给MRP去展开零部件需求整个计划逻辑就顺了。2.2 典型直接使用MRP的场景再说一个电子制造企业的例子。这家做电源适配器贴片线产能弹性很大设备利用率常年不到70%供应商也都是长期合作、交期稳定。产品BOM层级浅主要的物料就是PCBA板、外壳、线材、包材没有真正的瓶颈工序。这种场景完全不需要在成品层做MPS。直接用MRP把销售预测和订单展开到物料层生成采购申请就行。原因很简单没有产能约束就不需要在主生产计划层做粗能力校验BOM简单MRP一次性展开到底就够用物料交期稳定提前期参数好控制MRP跑出来的采购建议可信度高。很多项目容易犯的错是不管什么情况顾问上来就按教科书写MPS的配置方案让用户对一堆物料跑MPS。结果MPS跑出来和直接跑MRP结果一模一样用户就觉得这套流程是多余的慢慢就不跑了。MPS和MRP之间不是哪个更高级的关系而是哪个更匹配当前业务约束的关系。2.3 MPS和MRP联动的完整案例把案例讲完整一些。那家汽车零部件企业上线之后我给他们设计的计划流程是这样的第一步每周一早上计划员在SAP里用MD01运行整个工厂的MRP——注意这里跑的是MRP总运行MPS物料也在里面。第二步计划员单独对MPS物料用MD02再跑一遍主生产计划因为MPS物料通常需要更频繁地review、更精细地锁定。第三步用MD04查看关键成品型号的库存/需求清单确认主生产计划是否合理。第四步把MPS结果释放给MRPMRP自动把主生产计划展开成零部件需求。实际跑下来MPS锁定的关键型号排产明确四线产能利用率稳定在85%左右而那些不常用型号通过普通MRP展开按单采购库存周转也变好了。计划员从每天救火变成每周例行review效率提升是肉眼可见的。3. SAP PP中的关键配置与实操要点MPS和MRP怎么落地3.1 物料主数据层面的核心配置MRP类型、计划策略、批量规则不管MPS还是MRP都要从物料主数据的MRP视图开始配置。最关键的是MRP类型、计划策略和批量规则这三个参数。先说说MRP类型。SAP里MRP类型很多PD、M0、M1、M2、M3、M4、P1、P2、P3等等选错后面全乱。我的经验是记住一个原则以M开头的MRP类型通常需要在MD01/MD02里手动运行MRP运算以P开头的MRP类型通常用再订货点原理来自动触发采购建议。我们做MPS物料一般会把MRP类型设成M0或M1这样计划员可以在需要的时候手动运行MPS运算普通MRP物料可以用PD配合再订货点方式处理也可以统一用M0手动跑。全自动的P系列类型动态再订货点在离散制造里用得少因为太依赖安全库存和消耗历史计划员很难介入调整。计划策略决定需求怎么进来。按库存生产用策略10按订单生产用策略20按预测生产再按订单装配用策略40、50、60等。很多项目上线前没认真和业务确认销售模式随便设了个策略结果需求进来方式不对MRP跑出来的结果自然不对。批量规则也需要特别留意。EX代表按需求日期逐张下达每个独立需求对应一个计划订单PK是按周期周/旬/月汇总结转。做MPS的时候如果批量规则设成EX主生产计划会很碎产能排程困难设成PK按周汇总产线安排就从容很多。但批量大了也有风险——库存上升。批量规则要和业务的补货节奏匹配不能拍脑袋定。这块建议测试环境里跑几轮数据对比不同批量规则下的库存水平再定。3.2 MPS在SAP里的落地方式从MRP组到独立计划SAP里并没有一个叫MPS配置的单独图标。落地MPS的核心就是给特定物料赋予独立的MRP组这个MRP组里可以单独设置计划时界、批量规则、安全库存策略这些参数。在MRP组维护事务代码OPPR里可以新建MRP组然后把MPS物料主数据里的MRP组字段指到这个新建的组即可。这样做的好处是MPS物料和普通MRP物料即使都跑MD01系统也会按各自MRP组中的参数来处理计划运算逻辑互不干扰。比如MPS物料组里设了计划时界时界内系统不自动更改计划订单普通MRP物料组可以不设时界每轮MRP跑完自动吸收所有变化。MPS的独立需求来源通常是销售预测或销售订单。在SAP里用事务代码MD61维护独立需求计划可以按物料、按工厂、按期间维护用MD62可以批量维护MD63是查看独立需求的汇总部门。MPS跑完后MD04里能看到MPS物料下的计划订单这些计划订单在MD04里会带一个MPS标识。计划员确认无误后可以对这些计划订单做批量处理比如用MD64进行计划订单的批量修改用MD65做计划订单的批量下达或转为生产订单。3.3 MRP运行的参数细节与实操路径说几个MRP运行的参数细节。MD02跑单层MRP时第一屏有处理代码字段三个选项NETCH净变更、NETPL计划变更、NEUPL重新计划。日常计划review用NETCH就够了系统只对有变化的物料做重新计算速度快NETPL会重新计算所有计划时界内的物料NEUPL是重新生成整个工厂的计划结果相当于所有计划订单重新按次生成耗时长通常只在重大计划调整时用。还有一个容易忽略的参数调度界面。调度参数决定MRP在做计划订单日期计算的时候是只考虑基本日期还是同时做产能级排程。一般MRP展开只需要基本日期调度真正的产能细排是 production scheduling生产订单排程的事放在MD02里做反而拖慢运行速度还经常把计划订单日期改得和实际车间排程不符。实操路径上日常用得最多的事务代码是MD04库存/需求清单和MD07物料需求汇总清单。MD04是单物料维度一条一条看库存、收货、独立需求、相关需求、计划订单、采购申请MD07是跨物料的缺料汇总可以按计划员、按物料组、按MRP控制器筛选出需要跟催的物料清单。我每天上班第一件事就是跑MD07看哪些物料有需求缺口然后逐条跳到MD04去看细节。MD04里常看的行项目类型有这么几种库存Stock、收货Rcpt、独立需求IndReq、相关需求DepReq、计划订单PlOrd、采购申请PurReq、销售订单需求OrdRes等。按时间轴从上往下看就能明白某个物料在某个时点会缺多少、什么时候缺、什么时候补。通常MRP计算结果不对在MD04里一眼就能看出原因——要么是需求日期不对要么是计划订单没转采购要么是安全库存设太高。3.4 计划订单转生产订单的关键操作MPS和MRP跑完后计划订单只是建议要把建议变成可执行的车间指令必须把计划订单转成生产订单。批量转换的事务代码是CO41单张转换是CO40。这里面有个常见坑计划订单转生产订单的同时要检查订单的物料可用性检查规则。如果物料可用性检查规则设成仅检查02或不检查03那么即使MRP已经算出物料缺口生产订单照样能下达车间开工后发现缺料停工等于MRP白跑。正确做法是把可用性检查规则要设成检查并开票级别的规则让系统在生产订单下达前做齐套检查缺料的订单拦截下来计划员先跟催物料齐套了再下达。还有计划订单的下达标记。计划订单转生产订单后生产订单的状态需要由Crel已创建待下达改成REL已下达车间排程才生效。很多项目上线初期车间反馈订单没有安排投产一查就是生产订单没下达。4. 常见问题与排查技巧实录计划结果不对时这样查4.1 跑完MRP后发现没生成采购申请这类问题我遇到过太多次。MRP跑完MD04里需求挂了一堆但系统没给出任何采购建议导致物料缺料。排查思路从这几个方向入手第一检查物料主数据的MRP类型字段。如果设成了ND不运行MRP或者设成了以P开头的自动重订货点类型那么手动运行MD02对它是无效的当然不会产生采购申请。第二检查采购类型字段。如果设成F外部采购MRP只能生成采购申请如果设成E内部生产MRP只会生成计划订单不会生成采购申请。有些物料既能自制又能外购需要设成B两者皆可系统才会按既定规则自动选择。第三检查是否有货源清单、配额协议等约束。SAP里如果维护了配额协议MRP生成采购申请时会按配额比例分配到不同供应商。但如果在物料主数据的MRP视图里勾选了仅考虑货源清单而物料又没有维护货源清单系统就不会自动生成采购申请会停留在不维护状态结果也是没建议。第四检查MRP组里的计划类型和计划模式。有些企业为了做集中管控会设置只允许按计划模式运行之类的限制这也会影响采购申请生成。排查时先用MD04查看这个物料当前的MRP元素看是否有缺料但有建议被抑制的提示。很多时候系统其实生成了计划元素但因为种种原因没显示成常规的采购申请造成没跑出建议的错觉。4.2 计划订单数量不对比预期多或少的排查先明确一个基础逻辑MRP计算的是三个阶段——毛需求、净需求、计划接收。毛需求是独立需求和相关需求的总和净需求要考虑库存、在途、在制、安全库存等因素。计划订单比预期多大概率是安全库存设置得过高或者过去有异常消耗记录残留在系统里。比如某个物料的安全库存设成了两周的用量而业务实际只需要三天MRP每一轮都会多采购一周的库存久而久之库存堆积。排查方法是看MRP计算结果里安全库存这一行再对比物料主数据里的安全库存值。计划订单比预期少常见原因是MRP计算时把某些需求日期排到了计划时界之外系统认为那时还不需要就没有生成建议或者需求日期离今天太近MRP估算提前期不够就直接把需求憋在了系统里只显示缺料不给出申请。遇到这种情况MD04里能看到需求日期但对应行没有供应建议就要人工介入去加急采购。另一个我踩过很多次的坑批量规则的影响。如果用了PK按周汇总MRP会把当周所有需求合并生成一张计划订单看起来数量对不上其实是系统按批量规则正常聚合。这种情况不算错但要在配置时和业务确认清楚周汇总还是日汇总绝对值影响库存周转。4.3 MPS锁定计划后MRP展开结果和预期不符拆开讲一个我在电子产品项目里遇到的具体问题。那时公司有款产品型号设成了MPS物料计划员每周一跑完MPS后手工对几个计划订单做了锁定——但这里的锁定他们用的是MD66批量修改只是改了计划订单的数量并没有真正锁住。下一周跑完MRP后计划员发现好几天前锁定的计划订单数量被系统重新计算了生产计划完全乱了。一开始大家以为是系统bug后来排查才发现MRP运行的时候这些计划订单的MRP元素被纳入了重新计算范围因为它们没有被真正固定——SAP里要让一个计划订单在MRP运行后保持数量不变需要在计划订单上勾选固定标记或者设置固定计划订单的参数。所以做MPS的项目如果计划员需要锁定关键机型的主生产计划一定要在MD04或计划订单维护界面里把这些计划订单标记为固定。而且锁定的范围最好和计划时界配合使用——时界内的计划订单系统默认不自动改动时界外的计划订单即使固定了在下一轮MRP运行时也可能被重新建议。4.4 MD07在物料需求汇总中的作用MD07这个事务代码平时很多人不重视但它是做物料跟催和计划监控的神器。MD07本质上是MRP结果的总览报表可以按MRP控制器、物料组、工厂等维度筛选把多个物料的MRP计算结果汇总成一张大的缺料清单直接导出来发给采购跟催。我基本每天会跑一次MD07把有需求缺口的物料筛出来再逐条跳到MD04里去看具体需求来源。这个先总后分的习惯帮我省了大量时间——单物料一个个看效率太低必须先用汇总清单定位问题物料。需要注意MD07的显示选项可以控制是否显示无缺口的物料、是否把库存充足的行也显示出来。默认跑出来的清单有大量无需求物料干扰视线。我一般会把选择界面里的仅显示有需求选项勾上这样导出来的就是真正需要跟催的缺料表。还可以绑定ALV的布局按紧急程度排序优先处理缺口最大的物料。4.5 计划相关主数据问题BOM、工艺路线、工作中心MRP计算结果乱很多时候不是MRP本身的问题而是上游主数据错了。我在项目上排查MRP问题时有一半以上最后落到BOM和工艺路线上。BOM展开不对最常见的就是BOM有效期设置错了。比如新配方BOM生效日期写错了MRP展开时用了旧BOM算出来一堆错误需求。这种情况MD04里需求来源的订单行能显示由于BOM变更但很多人不注意看。工艺路线的问题更隐蔽MRP计划订单转生产订单时系统会根据工艺路线创建工序和工时但假如工艺路线组件里指定了某个物料但BOM里没有生产订单下达时就会报错组件缺失。这种问题表面看是生产订单的问题根子出在工艺路线和BOM不一致。工作中心产能问题MRP本身不检查产能只有粗能力计划RCCP才在MPS层做负荷检查。有些项目MRP跑得飞快但计划订单到了车间排程阶段发现产能不足被迫延期。这在本质上不是MRP能解决的——需要回到MPS层做产能平衡。5. 写在最后做PP模块这几点经验建议做SAP PP模块项目这么多年我自己最大的体会是MPS和MRP的概念不吃透后面做配置、跑计划、解问题都会吃力。很多项目上线后计划跑不起来根本原因不是系统有问题而是从一开始就没想清楚哪些物料进MPS、哪些物料直接走MRP。等业务开始了才发现主生产计划层没管住物料需求层又乱成一锅粥再回头调配置、改物料主数据费力又伤神。如果现在正在学SAP PP或者刚接手生产计划相关的工作我给你三个实操建议第一个建议先把MD04彻底搞清楚。MPS和MRP所有的运行结果最后都能在MD04里看到。花一周时间把每一个行项目类型、每一种MRP元素库存、收货、需求、计划订单、采购申请都弄明白比背一百个配置点都有用。第二个建议去做MPS和MRP的选择决策时别只看BOM层级和物料数量要结合产能约束和计划策略来判断。没有瓶颈资源、BOM简单的工厂直接MRP可能更高效有瓶颈资源、关键成品型号明确的工厂MPS必不可少。第三个建议重视主数据的准确性。BOM、提前期、安全库存、批量规则任何一个参数错MRP结果都会偏。每次MRP结果异常先查主数据再调MRP逻辑。最后再说一个实用小技巧MRP结果存档。SAP标准功能里有MRP清单MD05的概念可以把每轮MRP运算的结果存档下来方便追溯上一轮为什么会有这个建议、这一轮为什么变了。项目里我强烈建议设定定期存档的作业这样每次MRP结果有争议都能翻出历史记录说清楚。这个小习惯能帮你少背很多锅。